50 años de la fábrica en la que conviven hombres y robots.

Un recorrido por la planta de Ford Argentina, que demuestra que la fabricación de un auto mezcla creatividad humana y tecnología. 

 

En el marco de los 50 años de la inauguración de la planta General Pacheco, en la provincia de Buenos Aires, Los Andes recorrió esa fábrica, ubicada a 32 kilómetros de la Capital Federal, sobre la ruta nacional 9.

El establecimiento abrió allí en 1961 y poco después dio a luz el producto que fue su caballito de batalla, el Ford Falcon. Antes la firma había estado, por 40 años, en el barrio porteño de La Boca.

Jorge Di Nucci, director de Relaciones Institucionales, y el guía Marcelo Grajales, fueron develando detalles de las instalaciones que ocupan 150 hectáreas, con 250 mil metros cuadrados cubiertos, o dicho de otra manera, 25 hectáreas. Allí se producen 485 vehículos por día, la mitad el modelo Focus y la otra, la pick up Ranger, que en 2012 tendrá una hermana nueva y sobre la que hay un hermético silencio.

El proceso de fabricación de un auto es extremadamente minucioso, con una logística ajustada y planeada al detalle.

Los técnicos mostraron cómo se ensamblan todas las partes del vehículo hasta el punto final, cuando se hace la carga de los fluidos -líquidos de freno y del radiador, aceite y combustible- y el rodado sale impulsado por su motorización. Una ambición futura es volver a construir motores en casa, como se hizo hasta 1995. Ahora vienen de Brasil.

Sensibilidad Femenina:

En la gigantesca planta trabajan alrededor de 3.000 personas, 200 de las cuales son mujeres. No había damas años antes en este empleo, por lo que ahora llama la atención su presencia en las distintas etapas del armado de los autos, especialmente en el sector de terminación, donde es valorada su sensibilidad y sentido de los detalles.

Primeros Pasos:

En dos horas y munido de diferentes implementos de seguridad, el visitante observa cómo se va armando el auto (o la camioneta). El punto de partida es la planta de Estampado y Carrocería, de donde cada 13 segundos sale una pieza. En ese momento la unidad es todavía conjunto de chapas sueltas.

Aquí y en los restantes tramos del armado, la automatización es vital y el hombre -presente en todo el proceso- no tiene que hacer ninguna fuerza para ir colocando los distintos elementos, que antes demandaban un gran esfuerzo por lo pesado de algunos de los implementos.

Hora de Almuerzo:

Los empleados de la fábrica trabajan de 6 a 14.45, con 45 minutos para almorzar en el comedor. Allí también se alimentan los 180 alumnos de la escuela Henry Ford, que está dentro del predio. Operarios y hasta algún director estudiaron allí en el pasado. Un recién ingresado gana aproximadamente $ 4.500 de sueldo. Otra característica es que esta multinacional posee en su plantel personas que integran una misma familia -padres, hijos y hasta nietos-, con la única condición de que no se desempeñen en el mismo sector.

Los que no se alimentan y se mueven sin parar son los cientos de robots que tienen las diferentes líneas de montaje. “Antes todo era a mano, levantar una rueda no pesaba, pero cuando la maniobra se repetía 30 o 40 veces en el día, la cosa cambiaba”, comentó Adolfo Carlos Sánchez, con 33 años en la compañía.

Estas máquinas electrónicas sueldan el piso del coche, llevan piezas hasta el lugar exacto donde deben ser ubicadas y colocan la trompa del vehículo con precisión milimétrica. Ver cómo disponen el techo o los parabrisas y arman las carrocerías atrapa al visitante y el asombro llega al máximo cuando se informa que hasta controlan los electrodos que disponen para soldar.

Asimismo resulta muy práctica y sencilla la instalación de los tanques de combustible y caños de escape, tareas engorrosas en tiempos de las viejas flotas. Para aumentar el asombro, basta señalar que estos ingenios ponen un tren delantero y el motor en sólo 3 minutos. Y casi al final del recorrido, colocan 450 ruedas por día.